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走進【日產汽車】學習最佳現場管理及改善

走進【日產汽車】學習最佳現場管理及改善課程
[課程簡介]:如何搭建起現場管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍,在短時間內提升生產的質量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標? 如何有效的開展現場改善,推動現場效率提升? 如何有效解決現場問題? 本課程將告訴你一套系統而實用的現場管理與現場改善方法。 ...

【時間地點】 2018年6月29-30日  廣州
課程已改版,點擊查看最新課綱及安排:
走進「日產汽車」學習最佳現場管理及改善(張老師)
【培訓講師】 王國超
【參加對象】 生產型企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、工程/工藝部經理、生產計劃與物料控制經理/主管、精益生產負責人、生產主管、工程師等中高層生產管理人員。 企業組團到現場交流及學習效益為最佳。
【參加費用】 ¥3600元/人 注: 從上課地點至工廠的車程約40分鐘,舉辦機構將安排旅游大巴接送往返;學員于參觀工廠期間不可進行任何拍攝。
【會務組織】 森濤培訓網(www.3649817.live).廣州三策企業管理咨詢有限公司
【咨詢電話】 020-34071250;020-34071978(提前報名可享受更多優惠)
【聯 系 人】 龐先生,鄧小姐;13378458028、18924110388(均可加微信)
【在線 QQ 】 568499978 培訓課綱 課綱下載
【溫馨提示】 本課程可引進到企業內部培訓,歡迎來電預約!
培訓關鍵詞:現場管理培訓,現場改善培訓,參觀考察培訓

走進【日產汽車】學習最佳現場管理及改善(王國超)課程介紹:

課程背景

    車間管理干部承擔著現場管理和制造過程控制的重任,必須有效的管理現場的進度、質量、成本、人員等要素,還要協同其他部門共同處理現場的各種問題。
然而,隨著訂單交貨期日益縮短,品種變化多端,不斷有新品種上線,給車間管理人帶來無窮的困惑。
作為車間干部,您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額?
•浪費隨處可見,但問題何在,如何解決
•同樣的事故總是重復發生,再三叮囑也沒有用
•現場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找,不需要的一大堆
•設備故障頻發,生產與設備維護人員互相推諉
•員工缺乏問題意識,對現場問題熟視無睹
•人為疏忽導致的質量、安全事故多,怎樣有效防范和解決
•工作任務重,員工管理難度大
•缺少有效的管理工具,員工缺乏積極性
    如何搭建起現場管理者的“黃金屋”?如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍,在短時間內提升生產的質量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標?如何有效的開展現場改善,推動現場效率提升?如何有效解決現場問題?本課程將告訴你一套系統而實用的現場管理與現場改善方法。
    我們更會帶你參觀廣州日產汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠,見識世界級企業的精益生產模式,學員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺東風日產汽車下線! 體現日產的先進造車技術和嚴格的質量監控措施!

課程目標

1.樹立正確的改善意識,破除改善的負影響
2.梳理現場改善的框架與邏輯
3.深刻理解浪費判斷的標準,有效識別現場浪費
4.掌握現場問題分析與解決的方法和思路
5.掌握現場作業改善的步驟及工具(5S/目視化/標準化)
6.了解現場運用質量控制工具---防錯技術
7.了解現場設備改善工具--TPM&OEE

課程大綱

第一單元 現場管理與改善 基本概念
•什么是現場管理?現場管理管什么?
•現場改善對企業盈利的重要性
•如何定義現場問題
•怎么樣正確描述現場問題

第二單元 現場管理與改善的基礎
•錄像觀摩:七大浪費
•小組討論:精益生產對生產現場提出了什么要求
•增值、非增值的概念與判斷標準
•現場討論:這些活動是增值的嗎?為什么?
•現場七大浪費的概念
•七大浪費的定義
•消除七大浪費的工具
•小組活動:精益現場改善推進的邏輯-現場改善之屋

第三單元 現場改善之基礎改善工具實戰學習與訓練
•現場5S及目視化實施方法介紹
•案例分享:物在其位,物有其位
•練習:現場實操5S標準崗位
•現場標準化操作
•案例分享:上海通用汽車的“傻瓜化”現場
•練習:制作崗位標準化操作文件

第四單元 現場改善之持續改善思路
•PDCA循環
•案例研討與分析:如何運用PDCA展開現場改善
•PLAN階段
•改善目標制定原則與方法
•練習與點評:制定目標
•分析與尋找根本原因
•練習與點評:分析與尋找根本原因
•尋找改善對策
•如何通過方法提升員工的執行力:
•方法的易做性/易查性與執行力的關系
•故事分享:同一批員工,為何執行力提升了
•DO階段 – 執行要點
•PCA與D的關系
•CHECK階段 – 檢查的內容
•檢查內容之間的邏輯關系
•檢查與執行力的關系
•故事分享:同樣的分析審核,為何不同的實行效果
•ATC階段 – 五項事情
•A階段何種情況進入PDCA循環

第五單元 現場問題分析與解決的思維與方法訓練
•問題標準定義對分析的重要性
•確定問題的直接原因
•魚骨圖與頭腦風暴
•現場問題確認與原因貢獻比率分配
•根本原因分析
•學習運用3*5why尋找根本原因
•學員練習:案例分析
•短長期措施選擇的SOC平衡法
•問題解決的跟蹤與標準化文件更新
•與PDCA的結合

第六單元 現場質量控制
•防錯技術 – POKA YOKE
•質量的追本溯源—簡述質量控制系統
•防錯法的4大類與7小類
•防錯裝置的三級水平
•如何設計防錯系統
•防錯案例展示與分析
•練習:防錯五步法現場案例

第七單元 現場設備管理與改善
•TPM&OEE
•TPM實施過程中的難點和重點
•提升TPM執行力的輔助工具--分層審核
•TPM的基礎--OEE介紹
•OEE的計算公式與數據定義
•練習:OEE案例計算

第八單元 參觀東風日產廣州花都工廠
•參觀日產總部大樓,深入了解日產的發展歷程和企業文化,實地領略先進的造車技術和嚴格的質量監控措施
•見識日產車廠超過27萬輛,平均每2分鐘就有一臺日產汽車下線的超級產能
•領先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
•世界頂尖的生產現場布置
•目視化管理 (Kanban Management) 及防錯技術 (POKAYOKE)考察
•精益生產流水線,現場操作實戰
•另一「發動機」工廠,占地390,000平方米,包括鑄造、加工和組裝車間,總體生產能力達到100萬臺!
•自動化生產 (Automation) 設備實施的運用

主講老師:王國超

擁有自己的多家企業,涉及實體生產、進出口公司等
曾多次去美國、日本、德國研修。參加過管理技術世界研討會、新生產變革研討會、成本遞減世界發表會、管理技術/生產技術轉讓承接,國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經驗。曾受到日本知名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現場指導。
【工作經歷】
93 年開始工作:
職業經理人經驗:王國超老師曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作20年。歷任制造部部長、生產管理部部長、設備管理部部長、倉儲物流部部長、事業企劃部部長、工廠長等職務,其中擔任工廠長8年(相當于中國集團總部制造管理總監)。
曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會,并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 04年9月-05年1月韓國太陽誘電的《管理技術和生產技術轉讓對接》, 2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產方式改善成果研討會》等。
08年開始進入企業咨詢、講師的職業生涯。


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